Was ist Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA)?

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) ist eine umfassende Hardware- und Softwarelösung, die anspruchsvolle Industrieprozesse ohne menschliches Eingreifen steuert und verwaltet. Dabei werden Echtzeitdaten aus der Ferne erfasst, um sie zu verarbeiten und Bedingungen und Geräte zu steuern. Unternehmen nutzen SCADA auch, um datengesteuerte Entscheidungen über industrielle Prozesse zu treffen.

Die SCADA-Architektur beginnt mit Remote Terminal Units (RTUs) oder speicherprogrammierbaren Steuerungen (PLCs). RTUs und SPS sind Mikrocomputer, die mit Industriekomponenten wie Fabrikmaschinen, Mensch-Maschine-Schnittstellen, Endgeräten und Sensoren kommunizieren können. Die Daten dieser Komponenten werden dann mithilfe der SCADA-Software an Computer übertragen, die sie verarbeiten, verteilen und den Betriebsteams anzeigen.

Moderne Akteure nutzen SCADA, um industrielle Prozesse ferngesteuert oder lokal zu steuern und Daten in Echtzeit zu sammeln, zu überwachen und zu verarbeiten. SCADA ermöglicht es Industriebetreibern außerdem, Geräte wie Ventile, Sensoren, Motoren, Pumpen und andere Komponenten mithilfe von Human-Machine-Interface-Software (HMI) direkt zu steuern und zu verwalten. Darüber hinaus ist SCADA eine praktische Lösung zur Aufzeichnung, da alle Daten systematisch protokolliert werden.

Darüber hinaus ermöglichen SCADA-Lösungen Industrieunternehmen, Daten für eine intelligentere Entscheidungsfindung zu nutzen, die Effizienz zu steigern und Systemprobleme rechtzeitig zu kommunizieren, um das Risiko von Ausfallzeiten zu minimieren. SCADA benachrichtigt beispielsweise schnell die zuständigen Betriebsteams, wenn eine Produktcharge eine hohe Fehlerquote aufweist.

Das Betriebsteam könnte dann die Produktion unterbrechen und die von SCADA gesammelten Systemdaten auf dem HMI untersuchen. Dies würde den Bedienern helfen, die Grundursache der Fehler zu ermitteln und zu beheben und zu verhindern, dass die fehlerhafte Charge größer wird.

Bis zur Mitte des 20. Jahrhunderts verließen sich Industrieunternehmen auf Außendienstpersonal, um Geräte manuell zu steuern und zu überwachen. Da jedoch der Umfang, in dem diese Anlagen betrieben wurden, zunahm, wurde es notwendig, eine Lösung zur Fernsteuerung der Geräte zu entwickeln. Dieser Bedarf führte zur Einführung einer Überwachungssteuerung durch Zeitgeber und Relais.

Der Begriff „SCADA“ wurde Anfang der 1970er Jahre erfunden. Etwa zur gleichen Zeit erlebten Mikroprozessoren und SPS einen Aufschwung in kommerziellen Anwendungen, und Unternehmen nutzten sie zunehmend zur Steuerung und Überwachung automatisierter Prozesse.

Die Entwicklung von SCADA begann mit Großrechnern. Anschließend wurden verteilte Systeme zur Steuerung von SCADA eingesetzt. Obwohl sie miteinander verbunden waren, konnten sie nicht mit Systemen anderer Anbieter kommunizieren.

Als nächste Iteration wurde vernetztes SCADA eingeführt, das über eine offene Systemarchitektur verfügte und die Kommunikation zwischen Systemen verschiedener Anbieter ermöglichte. Für die Datenverarbeitung wurden jedoch immer noch proprietäre Technologien eingesetzt, was zu einer Lücke zwischen Kontrollen und IT führte.

Schließlich ermöglichten moderne webbasierte SCADA-Systeme Benutzern den Zugriff auf Echtzeit-Betriebsdaten von überall auf der Welt. Diese Lösungen beseitigten die Mängel früherer Iterationen und ermöglichten eine schnelle, datengesteuerte Entscheidungsfindung. Sie haben die Effizienz, Produktivität, Zuverlässigkeit und Sicherheit industrieller Prozesse erheblich verbessert.

SCADA-Systeme sind in allen Unternehmenstypen beliebt, da sie von einfachen Installationen bis hin zu großen, komplexen Konfigurationen reichen können. SCADA ist in vielen modernen Branchen von entscheidender Bedeutung, darunter Energie und Energie, Fertigung, Lebensmittel und Getränke, Öl und Gas, Wasser und Abwasser sowie Transport.

Nahezu jedes industrialisierte oder betriebsintensive Unternehmen verlässt sich auf eine SCADA-Lösung, um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten. Dies könnte eine Lösung sein, die die Kühlung einer Restaurantkette aufrechterhält, eine reibungslose und sichere Produktion in einer Ölraffinerie gewährleistet oder sogar den Energieverbrauch von Hausbesitzern verfolgt.

Mehr erfahren: Was ist Haptik? Bedeutung, Typen und Bedeutung

Bevor wir mehr über die Arten von SCADA-Systemen erfahren, machen wir uns mit der SCADA-Systemarchitektur vertraut.

Im Allgemeinen werden SCADA-Lösungen in einer zentralen Architektur eingesetzt, um die Überwachung und Steuerung eines großen Bereichs zu ermöglichen. Das „Kern-SCADA“ ist ein Softwarepaket, das auf der Hardware positioniert ist und als Überwachungssystem dient.

Fernterminaleinheiten werden verwendet, um Daten zu sammeln und an ein Mastersystem zu übertragen sowie Maschinen gemäß den vom Mastersystem empfangenen Anweisungen zu steuern. Darüber hinaus können SPSen individuell angepasst werden, um spezifische betriebliche Anforderungen zu erfüllen.

SCADA kann beispielsweise dabei helfen, den Wasserfluss in einer Industrieanlage zu regulieren. Betreiber könnten den eingestellten Durchflusspunkt ändern und Bedingungen festlegen, damit bei hoher Temperatur oder Durchflussverlust ein Alarm ausgelöst wird. Sollte sich in der Rohrleitung zu viel Druck aufbauen, könnte SCADA sogar automatisch mit dem Öffnen eines Ablassventils beginnen. Schließlich würde der Zustand der Einsätze kontinuierlich angezeigt und protokolliert. SCADA bietet eine durchgängige Leistungsüberwachung für jede Prozessschleife.

Ein SCADA-Hardwaresystem kann typischerweise in zwei Schichten eingeteilt werden: die Client-Schicht und die Datenserver-Schicht. Ersteres ermöglicht Mensch-Maschine-Interaktionen, während letzteres Datenprozesse steuert.

RTUs oder SPS ermöglichen die Kommunikation zwischen den Geräten und Datenservern in einem SCADA-Setup. SPS können direkt an den Datenserver angeschlossen oder über Netzwerke und Busse verbunden werden. Die Masterstation und die verschiedenen Geräte kommunizieren entweder über LAN oder WAN.

Schließlich verlassen sich Sensoren auf RTUs oder SPS, um Signale in digitale Daten umzuwandeln. Die Master-Einheit empfängt diese Daten dann und sendet die entsprechende Rückmeldung an die RTUs zurück, die entsprechend elektrische Signale an die Geräte anlegen.

SCADA-Prozesse wie Multitasking und Echtzeit-Datenbankmanagement werden auf Serverebene abgewickelt. Darüber hinaus bestehen SCADA-Systeme typischerweise aus Software zur grafischen Darstellung von Prozessdaten (Trends); Diagnoseinformationen; und Datenmanagement, wie geplante Wartung, Logistik, detaillierte Schaltpläne für bestimmte Geräte und Fehlerbehebung.

Diese Funktionen ermöglichen es dem Personal, eine schematische Darstellung der Abläufe in Echtzeit anzuzeigen. Beispiele für SCADA-Softwareprozesse sind Alarmprüfungen, Protokollierung, Archivierung und Berechnungen.

Nachdem wir nun mit der Architekturübersicht von SCADA vertraut sind, wollen wir uns mit den verschiedenen SCADA-Systemtypen befassen.

Die frühesten SCADA-Systeme stützten sich zur Verarbeitung auf große Minicomputer. Standardmäßige Netzwerkdienste gab es damals noch nicht, was bedeutete, dass SCADA-Lösungen im Allgemeinen unabhängige Systeme ohne Netzwerkverbindung waren.

Kommunikationsprotokolle waren streng proprietär. Für die Systemredundanz wurde ein Backup-Mainframe-System bevorzugt, das mit allen RTU-Standorten verbunden war. Dieses Setup würde aktiviert, falls das primäre Mainframe-System ausfällt.

Bei dieser Art von SCADA erfolgt die Informations- und Befehlsverarbeitung dezentral. Die Verteilung erfolgt über LAN-verbundene Stationen und der Datenaustausch erfolgt nahezu in Echtzeit.

Für jede Aufgabe wird eine spezielle Station zugewiesen, was im Vergleich zu einem monolithischen SCADA zur Kostenreduzierung beiträgt. Da Netzwerkprotokolle immer noch proprietär sind, ist es nicht einfach, die Sicherheit von SCADA-Installationen zu bestimmen. Allerdings wurde die Systemsicherheit im Allgemeinen vernachlässigt, als dieser SCADA-Typ populär war.

Vernetztes SCADA ging der verteilten Architektur einen Schritt voraus, indem komplexe SCADA-Systeme auf ihre grundlegendsten Komponenten reduziert und über offene Kommunikationsprotokolle verknüpft wurden.

In einer vernetzten Ausführung können SCADA-Systeme über mehrere lokale Netzwerke verteilt werden. Dies wird als Prozesskontrollnetzwerk (PCN) bezeichnet und ist normalerweise über ein großes geografisches Gebiet verteilt. Ein vernetztes SCADA könnte einfach ein Aufbau mit mehreren verteilten SCADAs sein, die parallel arbeiten, mit einem Historian und einem Supervisor. Insbesondere bei Großanlagen ist ein solcher Aufbau kostengünstig.

Schließlich ermöglichen webbasierte SCADA-Systeme Benutzern die ortsunabhängige Anzeige und den Austausch von Daten sowie die Steuerung von Prozessen über eine Web-SOCKET-Verbindung. Ein Web-SCADA-System verwendet normalerweise einen Internetbrowser als grafische Benutzeroberfläche (GUI). Diese Art von SCADA ist für seine vereinfachte clientseitige Bereitstellung bekannt. Benutzer können von den meisten Plattformen aus auf das System zugreifen, einschließlich Servern, PCs und Smartphones.

Nachdem wir uns nun über die Arten von SCADA-Systemen im Klaren sind, wollen wir uns mit den in diesen Typen enthaltenen Komponenten befassen.

Komponenten von SCADA

Der übergeordnete Controller, auch Master Terminal Unit (MTU) genannt, übernimmt die Rolle eines zentralen Kommunikationsservers. Es befindet sich im Kontrollzentrum und verwaltet den Informationsaustausch zwischen der Mensch-Maschine-Schnittstelle und den RTUs, Sensoren, SPSen und anderen Geräten.

Ein einzelner Personalcomputer könnte in einer kleineren SCADA-Konfiguration zufriedenstellend als Überwachungscontroller dienen. Allerdings umfasst die Master-Terminaleinheit für größere SCADA-Einsätze typischerweise zahlreiche Server, verteilte Softwareanwendungen und Maßnahmen zur Notfallwiederherstellung. Ein solches System kann durch Hot-Standby-Maßnahmen sicherstellen, dass kritische Industrieprozesse im Falle eines Systemausfalls unbeeinträchtigt bleiben.

Eine Remote Terminal Unit (RTU) oder Remote Telemetry Unit ist ein elektronisches Gerät, das zur Ferntelemetrie und Prozesssteuerung verwendet wird. Diese mikroprozessorbasierten Geräte sind mit Sendern, Sensoren, Monitoren und anderen Geräten am entfernten Standort verbunden.

RTUs sammeln und übermitteln Daten an die Zentrale, wo sie überwacht und verarbeitet werden. Die Datenübertragung zwischen RTUs und der Zentralstation erfolgt typischerweise über serielle Schnittstellen wie RS232.

Eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) ist ein elektronisches Halbleitergerät, das Systemgeräte und -prozesse steuern kann, indem es die RTU ersetzt. Es ist mit den Sensoren verbunden und wandelt deren Ausgabe in ein digitales Signal um.

Eine SPS zeichnet sich durch ein einfacheres Design und einen unkomplizierteren Installationsprozess aus als eine RTU. SPS sind außerdem zuverlässiger und wirtschaftlicher. Darüber hinaus sind sie kompakter und nehmen weniger Platz ein als RTUs. Schließlich ist die Fehlerbehebung im Fehlerfall einfach und schnell möglich.

Eine Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) zeigt Informationen normalerweise als grafische Darstellung des SCADA-Systems zur Überwachung und Steuerung durch menschliche Bediener an. Mitarbeiter nutzen HMIs, um auf Steuereinheiten wie SPS und RTUs zuzugreifen.

HMIs sind idealerweise einfach und intuitiv gestaltet. Beispielsweise wäre auf dem HMI eine grafische Darstellung einer an einen Wassertank angeschlossenen Pumpe sichtbar, und der menschliche Benutzer könnte den Wasserfluss und seinen Druck in Echtzeit sehen.

Das Alarmsystem ist für ein HMI-System von entscheidender Bedeutung und kann basierend auf vordefinierten Werten ausgelöst werden. Im Beispiel des Wassertanks könnte ein menschlicher Bediener den Wasserstandsalarm auf 80 % und 90 % einstellen. Der Alarm gibt eine Standardwarnung aus, sobald der Wasserstand 80 % überschreitet. Wenn der Wasserstand 90 % überschreitet, würde ein kritischer Alarm ausgelöst und ein Ablassventil würde automatisch geöffnet.

Zu den intelligenten elektronischen Geräten gehören mikroprozessorbasierte Steuerungen, Regler und Relais. Diese Geräte sind zur seriellen Kommunikation mit den anderen Geräten innerhalb des SCADA-Systems fähig.

Intelligente elektronische Geräte können Daten von externen Geräten senden und empfangen und diese steuern oder von ihnen gesteuert werden. Zu den externen Geräten zählen Wandler, Relais, Steuergeräte und ähnliche Geräte.

Ein Netzwerkmanagementserver (NMS) überwacht die Netzwerkhardware und -software für das SCADA-System. Der Netzwerkadministrator und das NMS sind für die Verwaltung einzelner Netzwerkkomponenten verantwortlich.

NMS zeichnet Daten von Remote-Komponenten auf, die dann an den Systemadministrator gemeldet werden. Zu den von NMS ausgeführten Funktionen gehören Geräteüberwachung, Leistungsanalyse, Geräteerkennung und -verwaltung sowie die Analyse von Warnungen und Benachrichtigungen.

SCADA-Systeme nutzen für die Datenübertragung eine Mischung aus Funk-, Direktkabel- und Internetverbindungen. Bei großflächigen Einsätzen, etwa in Kraftwerken und Bahnen, können auch ONET oder SDH zum Einsatz kommen.

HMI und MTU nutzen die Programmierung zur Generierung von Karten und Diagrammen, um wichtige Informationen über den regulären Betrieb und Ereignisausfälle bereitzustellen. Kommerzielle SCADA-Systeme verwenden im Allgemeinen C-Programmierung oder eine abgeleitete Programmiersprache.

Mehr erfahren: Was ist Telematik? Bedeutung, Funktionsweise, Typen, Vorteile und Anwendungen im Jahr 2022

SCADA-Systeme sind ein unverzichtbarer Bestandteil der meisten modernen Industrieanlagen. Allerdings sind sie nicht makellos. Daher ist es wichtig, mehr über die Vor- und Nachteile von SCADA zu verstehen.

Vor- und Nachteile von SCADA

Schauen wir uns zunächst die Vorteile von SCADA-Lösungen an.

SCADA-Systeme sorgen für Sicherheit und Rationalisierung industrieller Abläufe, indem sie Echtzeitinformationen über den Status aller kritischen Geräte und Prozesse bereitstellen. Dank SCADA können Betreiber potenzielle Probleme schnell erkennen und beheben und so eine stabile Geschäftskontinuität gewährleisten.

SCADA bietet dem Betriebspersonal eine zentrale Schnittstelle zur Steuerung und Überwachung aller kritischen Geräte und Prozesse von einem Standort aus. Betriebsteams können jeden Teil des einheitlichen Systems schnell und effizient anpassen.

SCADA-Systeme sind von Natur aus äußerst zuverlässig und effizient. SCADA sorgt für den kontinuierlichen Betrieb kritischer Prozesse, was für die Gewährleistung der Zuverlässigkeit industrieller Abläufe von entscheidender Bedeutung ist. SCADA-Systeme können auch bei Komponentenausfall oder anderen Systemfehlern weiterbetrieben werden.

Darüber hinaus automatisiert SCADA mehrere wichtige Aufgaben, die Teil der Überwachung und Steuerung groß angelegter Vorgänge sind. Durch die Eliminierung der Abhängigkeit von menschlichem Eingreifen und damit der Möglichkeit menschlicher Fehler steigert SCADA die Effizienz und verbessert die Prozessgeschwindigkeit und -genauigkeit.

Schließlich bieten SCADA-Systeme Unterstützung für Fernzugriffsfunktionen. Das Betriebspersonal kann SCADA nutzen, um industrielle Prozesse von jedem sicheren Gerät mit einer zuverlässigen Internetverbindung aus zu steuern und zu überwachen. Dies ist besonders nützlich für die Verwaltung und Überwachung schwer zugänglicher oder risikoreicher Geräte.

SCADA-Systeme haben viele wesentliche Vorteile. Allerdings haben sie auch einige bemerkenswerte Nachteile.

Die unmittelbare Überlegung für Unternehmen, die eine SCADA-Lösung einführen, sind die hohen Kosten. SCADA-Einsätze können kostenintensiv sein, da sie in der Regel mehrere Einheiten spezialisierter Hardware, maßgeschneiderte Software und die Schulung menschlicher Bediener für den täglichen Gebrauch und die regelmäßige Wartung erfordern.

Darüber hinaus sind SCADA-Systeme für Industriebetriebe in der Regel von entscheidender Bedeutung. Daher kann sich jede Form von Ausfallzeit oder Ausfall dieser Systeme als teuer erweisen. Denn Reparaturen wären kostenintensiv, ebenso wie die Ausfallkosten für die Abschaltung der betroffenen Prozesse.

Ohne die entsprechende Schulung kann die Verwendung von SCADA-Systemen recht knifflig und komplex sein. Eine SCADA-Bereitstellung erfordert spezielle Kenntnisse, damit die Bediener sie effektiv nutzen können. Selbst gut geschulte Bediener müssen komplexe Wartungsarbeiten schnell und effizient durchführen, um das System am Laufen zu halten. Die Reaktion auf Probleme kann schwierig sein, da SCADA-Konfigurationen – Hardware und Software – in der Regel komplex aufgebaut sind.

Darüber hinaus wird eine SCADA-Konfiguration in der Regel genau an die industrielle Umgebung angepasst, die sie steuert und verwaltet. Dies macht es schwierig, diese Lösungen nach der Bereitstellung zu aktualisieren oder zu ändern. Dies erfordert im Allgemeinen spezielles Fachwissen, und selbst dann müssen Benutzer auf mögliche Störungen ihres Betriebs vorbereitet sein.

SCADA-Systeme sind nicht immun gegen Cyberangriffe. Das Cybersicherheitsrisiko dieser Lösungen entsteht, weil SCADA mit Netzwerken wie LAN, WAN oder dem Internet verbunden ist. Wenn die richtigen Netzwerksicherheitspraktiken nicht befolgt werden, können SCADA-Einsätze anfällig für unbefugten Zugriff sein. Dies könnte zu einer unerwünschten Kontrolle oder Manipulation industrieller Prozesse führen, die Leben und Eigentum gefährden kann.

Mehr erfahren: Was ist Utility Computing? Definition, Prozess, Beispiele und Best Practices

SCADA ist für die Verwaltung und Steuerung industrieller Prozesse und die Gewährleistung einer reibungslosen und sicheren Produktivität unverzichtbar geworden. Angesichts der zahlreichen Optionen auf dem heutigen Markt werfen wir einen Blick auf einige der besten SCADA-Softwarelösungen.

SIMATIC ist eine SCADA-Lösung, die auf Anlagentransparenz und Produktivitätsmaximierung spezialisiert ist. Zu seinen herausragenden Merkmalen gehören Offenheit, Innovationsfähigkeit, Skalierbarkeit und Prozessvisualisierung.

Diese Software verfügt über mehrere Hochleistungsattribute, die eine lückenlose Überwachung automatisierter Prozesse ermöglichen. Dies ist hilfreich für Einzelbenutzer- und verteilte Mehrbenutzersysteme, die redundante Server umfassen.

Das offene Siemens-SIMATIC-System verfügt über alle für industrielle Anwendungen typischen Funktionen. Es kann hochkomplexe SCADA-Aufgaben und -Anwendungen visualisieren. Darüber hinaus ist eine mobile SCADA-Lösung für Smartphones und Tablets enthalten. Benutzer können die Systemfunktionalität auch mithilfe von Add-ons erweitern.

GENESIS64 ist eine fortschrittliche HMI-Suite für Microsoft Windows und kann über Standardkonnektivität wie OPC, Modbus und BACnet eine hohe Leistung liefern. Mithilfe der OPC-UA-Technologie liegt der Schwerpunkt auf der Bereitstellung unterbrechungsfreier Konnektivität von Gebäudeeinrichtungen und Werkshallen bis hin zu Unternehmenssystemen.

ICONICS GENESIS64 ermöglicht die Überwachung von Echtzeitdaten aus den Bereichen Fertigung, Energie und Wirtschaft auf einem zentralen Visualisierungs-Dashboard. Zu den weiteren Funktionen gehören ein unternehmensweit verteiltes Alarmsystem, 2D- und 3D-Grafiken, die Möglichkeit, aktualisierte Konfigurationen sowie historische Trends und Protokolle zu exportieren.

CIMPLICITY von General Electric ist auf leistungsstarke HMI spezialisiert, die für die Bedienereffizienz optimiert sind. Abgesehen von den erweiterten Visualisierungsfunktionen wird diese Lösung auch wegen ihrer Fähigkeit bevorzugt, zur Risikominderung bei Anlagenmanagementverfahren beizutragen. Zu seinen Hauptmerkmalen gehören die sichere Datenerfassung, die Anpassungsfähigkeit an verschiedene Datenquellen sowie robuste Steuerungs- und Überwachungsfunktionen. Darüber hinaus unterstützen das HMI und die Dashboards native und HTML5-basierte Visualisierung.

GE CIMPLICITY verfügt außerdem über ein umfassendes Alarmsystem zur Erkennung von Anomalien. Darüber hinaus kann die Funktionalität dieser Lösung durch APIs und Scripting für individuelle Konfigurationen und Datenerfassung erweitert werden. Es ist außerdem für seine hohe Verfügbarkeit, Verfügbarkeit rund um die Uhr und Redundanz bekannt.

CIMPLICITY bietet Benutzern ein Betriebs-Dashboard mit allen KPIs und Compliance-Daten für die Berichterstellung. Es zeichnet sich außerdem durch einen einfachen Einrichtungsprozess aus, da sowohl Cloud- als auch Hybridumgebungen unterstützt werden.

Adroit Ignite zeichnet sich durch ein ausgefeiltes HMI sowie hohe Flexibilität, Skalierbarkeit, Geschwindigkeit und Benutzerfreundlichkeit aus. Es wurde für Microsoft Windows entwickelt und verfügt über erweiterte Funktionen für erfahrene Benutzer. Diese Software eignet sich für Unternehmen aus den Bereichen Automobil, Lebensmittel und Getränke, Versorgung, Biowissenschaften, Telekommunikation, IoT, Fertigung und Gebäudemanagement.

Ein wesentliches Highlight dieser Lösung ist die intuitive Multifunktionsleisten-Symbolleiste, die zur Steigerung der Benutzerproduktivität beiträgt. Seine Operator- und Designer-Anwendungen sind online-kompatibel, sodass es sowohl für On-Premise- als auch für Cloud-Anwendungen nützlich ist.

Ignition ist ein leistungsstarkes und flexibles SCADA-Tool für die industrielle Automatisierung und Steuerung. Zu den wichtigsten Highlights gehören Skripting-Tools, ein Drag-and-Drop-Designer und integrierte Unterstützung für zahlreiche Industrieprotokolle.

Java, SQL und webbasierte Schnittstellen treiben die Zündung durch Induktive Automatisierung voran. Es lässt sich problemlos in andere Systeme integrieren und unterstützt die Datenvisualisierung und -analyse in Echtzeit. Robuste Sicherheit und Skalierbarkeit machen diese Lösung für Projekte jeder Größenordnung geeignet.

Mehr erfahren: Was ist das Internet der Dinge? Definition, Rolle, Beispiele und Trends für 2022

SCADA ist ein entscheidender Bestandteil der modernen Fertigung. Es rationalisiert die Produktion, erhöht die Effizienz und senkt die Kosten. SCADA verbessert auch den Katastrophenschutz, die Maschinenwartung und die Prozessgenauigkeit.

Auf dem Markt gibt es mehrere SCADA-Softwarelösungen, und die Wahl der richtigen Lösung hängt von den spezifischen Geschäftsanforderungen eines Unternehmens ab. Das SCADA-Tool sollte eine optimale Kontrolle über Produktionshallen, Versorgungseinrichtungen und andere Einrichtungen gewährleisten und gleichzeitig teure Ausrüstung und Leistung sichern.

Hat Ihnen dieser Artikel dabei geholfen, SCADA im Detail zu verstehen? Teilen Sie Ihre Ansichten auf Facebook, Twitter oder LinkedIn. Wir würden uns freuen, von Ihnen zu hören!

Bildquelle: Shutterstock

Technischer Schreiber